Кожи для низа обуви
Кожи для низа обуви вырабатывают из шкур крупного рогатого скота, свиных, верблюжьих и конских хазов. Кожи делят по разным признакам, в зависимости от метода дубления :
- таннидного;
- таннидами в комбинации с основными солями хрома;
- таннидами в комбинации с основными солями хрома и синтетическими дубителями (ТХС);
- таннидами с добавками сульфитцеллюлоз-ного экстракта (ТХСЦ);
- хромового — основными солями хрома в комбинации с солями алюминия и синтетическими дубителями (X АС);
- титаноцирконийсинтанового — с применением дубящих солей циркония и титана;
- по назначению — на кожи для деталей низа обуви винтового и гвоздевого методов крепления, ниточных и клеевых методов крепления;
- для рантов и стелечные;
В зависимости от наличия пороков и площади кожу для низа обуви подразделяют на I—IV сорта. При определении сорта кожи не учитывают следующие пороки: слабовыраженную ворсистость, незначительную стяжку, хорошо заросшие свищи, кнутовину, рубцы, лицевые повреждения, не задевающие дерму, лизуху, отмин, выхваты, подрези и царапины глубиной менее 0,25 толщины кожи, вмятины от зажимов.
На кожах для низа обуви не допускаются следующие пороки: общий непродуб, отдушистость на чепраке площадью более 50%, значительная стяжка на чепраке площадью более 50%, общая ломкость, хрупкость, рыхлость на чепраке площадью более 50%. В зависимости от материала, используемого для изготовления подошвы, различают обувь с подошвой из натуральной кожи, резины, пластиков, поливи-нилхлорида, термопластичного эластомера, полиуретана, дерева и войлока.
Кожаные подошвы должны обладать хорошей сопротивляемостью истиранию, водостойкостью, быть легкими, гибкими и не изменять формы в процессе эксплуатации. Кожа не в полной мере соответствует этим требованиям: она быстро намокает, скользит при ходьбе по мокрому и обледенелому грунту, быстро изнашивается и теряет форму при эксплуатации. Учитывая имеющиеся недостатки, можно объяснить замену кожи для изготовления подошвы искусственными материалами.
Для изготовления подошв применяют резины различных марок и групп. Резины марки Б и БШ выпускают толщиной от 4,4 до 8,7 мм и делят на четыре группы. Резину марки В выпускают толщиной 6-12 мм трех групп, а марки ВШ — толщиной 3—16 мм десяти групп. Резинам марок Б, БШ, В, ВШ свойственны низкая плотность, хорошие теплозащитные свойства и водостойкость. Недостатками этих марок являются переломы толстых подошв, большая усадка и недостаточное сопротивление истиранию.
Пористые пластины марки ИШ применяют для изготовления деталей низа обуви клеевого метода крепления. По толщине пластины подразделяют на три группы: I группа 14-16 мм, II группа 16,1—18 мм, III группа 18,1—20 мм. Эти пластины содержат большее количество каучука, чем пластины марки ВШ, и обладают большой износостойкостью и большим сопротивлением многократному изгибу.
Пористые пластины Мипора по сравнению с маркой ВШ имеют мелкопористую структуру с увеличенным содержанием высококачественного наполнителя. Мипора имеет более высокий показатель прочности склеивания. Пористую резину Порокреп изготовляют в виде пластин (толщиной от 6,1 до 23 мм пяти групп) и деталей. Порокреп по внешнему виду напоминает натуральный каучук и обладает мелкой пористостью, высокими износостойкостью и эластичностью.
Пористая резина Эластопора относится к легкому виду резин, имеет мелкую пористость и высокую прочность. Эту резину ярких расцветок применяют для производства домашней и спортивной обуви. Пористая резина Эвапора характеризуется мелкими порами, красивым внешним видом и улучшенными физико-химическими показателями по сравнению с резиной ВШ. Пористые резины Депора и Талка отличаются яркими и светлыми расцветками.
Кожеподобную резину с волокнистым наполнителем кожволон выпускают в виде пластин и деталей и используют для изготовления низа обуви клеевого метода крепления. По твердости, пластичности и толщине кожволон аналогичен подошвенной коже, но имеет более высокие сопротивление истиранию, водостойкость и лучшие технологические свойства.
Полиуретановые подошвы используют для модельной и повседневной обуви различного назначения. Такие подошвы имеют высокое сопротивление износу. Это свойство определяется не толщиной, а физическими характеристиками материала. Подошвы из термопластичного полиуретана имеют монолитную структуру и используются в основном для открытой обуви Жидким формованием изготовляют также двухслойные полиуретановые подошвы В таких подошвах неходовой слой имеет низкую плотность, а ходовой более плотен и износостоек. Двухслойные подошвы имеют хороший внешний вид и эксплуатационные свойства.
Методом жидкого формования из полиуретанов можно изготовить деталь, представляющую собой подошву с каблуком и не требующую дополнительной обработки. Полиуретановые подошвы очень разнообразны по конфигурации, толщине и виду поверхности. Конфигурация подошв зависит от назначения обуви. Подошвы могут быть с бортиком по всему периметру или только в носочной части.
Толщина подошв, высота, форма каблука и цвет определяются назначением обуви и направлением моды. Боковая и ходовая поверхности подошв могут иметь рифления под пробку, соломку, ткань и т.п. По многим показателям полиуретановые подошвы превосходят резиновые подошвы и подошвы из термопластов по сопротивлению, истиранию, многократному изгибу и пределу прочности при растяжении, твердости и удлинению при разрыве.
Эти свойства обеспечивают в несколько раз большую долговечность при эксплуатации полиуретановых подошв по сравнению с верхом обуви, поэтому полиуретан является наиболее перспективным материалом для низа обуви. К недостаткам полиуретана можно отнести излом подошв в пучковой части при носке в зимнее время (при температуре ниже — 10 градусов воздействие воды приводит к образованию микротрещин). Поливинилхлоридные подошвы изготовляют методом литья под давлением. Подошвы бывают двух видов: монолитные и пористые.
Монолитные подошвы обладают высокими сопротивлением к истиранию, эластичностью и стойкостью к действию агрессивных сред. К недостаткам подошв относится низкая морозостойкость. Подошвы из вспененного поливинилхлорида используют для изготовления летней и домашней обуви. Поливинилхлорид по большинству показателей уступает полиуретану, но все же имеет перспективу из-за дешевизны, недефицитности и возможности широкого применения для изготовления подошв.
Для производства формованных подошв применяют литье подошв из термоэластопластав. Такие подошвы по своим свойствам превосходят резиновые, но уступают полиуретановым. Учитывая недефицитность сырья, а также невысокую стоимость подошв, их можно считать перспективными. Хороший комплекс свойств этих подошв дополняется высоким коэффициентом трения по льду и мокрому грунту, что обеспечивает хорошее сцепление подошв с любым грунтом.
Деревянные подошвы применяют для изготовления обуви по заказам, в соотвествии с местными традициями. Подошвы также изготовляют формованием клееной фанеры. Фанера лучше поддается механической обработке и формованию, недорога и обладает высокими физико-механическими свойствами. Слои фанеры склеивают эпоксидной смолой, что придает готовой детали дополнительную прочность. К недостаткам деревянных подошв относятся быстрая истираемость, малая водостойкость, большая материалоемкость и жесткость. Разновидностью таких подошв являются деревянные подошвы, обтянутые натуральной пробкой.
Подошвы из войлока используют для изготовления домашней обуви. Эти подошвы должны отвечать следующим требованиям: толщина подошвы для мужской обуви должна быть 10 ± 2 мм, а для женской и школьной 8 ± 2 мм. В подошвах содержание растительных примесей не должно превышать 2,5%, а нешерстяных волокон— 15%.